河北某制造企业精益生产管理降本增效咨询项目案例

基于精益生产的降本增效改善方案研究

通过选择四个基础及产品平台类似的产线,对其改善前后进行分析,剔除不良影响因素,在符合"控制变量法"的条件下,对四个产线改善后方案进行细化.分别用"定性"或"定量"方法进行对比分析,对"降本增效"有关参数,指标,影响因素分析,得出自动化,工艺变更,简易自动化,工艺改善,IE手法等 5 种改善方法在生产环节"降本增效"优缺点及其适用条件.结合某工业地区企业生产线改善投资情况调研,得出结论:自动化和工艺变更并不适合所有企业尤其是中小企业.此外,项目推进的成效还跟项目负责人业务素质有明显的相关性,尤其在混合式改善项目中,项目负责人的综合能力对项目成效有明显的相关性.过渡性工艺改善和简易自动化更适合中小企业或在高速发展的大企业.过渡性工艺改善和简易自动化在降本增效中具有重要意义,在需要规避高风险前提下,工艺改善和简易自动化已经成为最具性价比的降本增效手段.研究结果表明:对不同规模企业,不同层次企业,企业的不同阶段的降本增效方法是差异很大的,需要选择适的生产技改方式.

N公司精益生产管理研究

近年来,在国际,国内经济形势持续低迷的影响下,我国制造业发展趋势放缓.尤其随着我国的产业结构以及人口结构的快速转型,整个制造行业受到劳动适龄人口供给量持续下降,成本显著上升的困境.此外,市场需求也发生深刻变化,随着用户定制化,个性化需求的不断增长,"多品种,小批量"的产品需求逐步取代传统的"单一品种,大批量"的产品需求,随着而来的是生产成本上涨,交货周期延长,企业面临严峻的生存考验.而精益生产管理作为业内公认的一种可以降本增效的先进生产管理模式,逐渐为众多企业所采纳,N公司作为一家电子产品制造行业的国有企业,于2017年引进精益生产管理模式.基于以上背景,本文以N公司为研究对象,围绕精益生产管理实施现状展开研究,旨在提升该公司精益生产管理水平,提高企业市场竞争力,达到经济效益不断增长的目标.本文以精益生产管理理论,波特竞争理论以及企业价值链理论为支撑,运用问卷调查和访谈相结合的方式分析了N公司精益生产管理的现状,探究潜在的问题.研究结果认为:N公司精益生产管理存在"5S"的推广欠缺,生产布局不合理,柔性制造能力不足,看板管理效果不佳以及对浪费消除不彻底等重点问题.通过剖析重点问题得出成因主要包括基层精益工作组织缺失,制度体系不完善,现场管理不规范,标准作业覆盖面不够以及先进技术设备缺乏等方面.根据问题成因并结合N公司发展实际,提出五项具体的提升措施:一是构建基层精益工作组织,形成由公司高层——精益工作管理办公室——各业务部门"LI"小组三个层次搭建而成的精益生产管理工作组织架构;二是健全制度体系,从培训制度,监督制度,岗位责任制和激励机制等方面加以完善;三是规范现场管理,包括建立并保持高效协调的现场秩序以及优化看板功能;四是全面实施标准作业,包括制定标准工时和编制标准作业指导书等两个方面;五是加快先进技术引进,包括统筹考虑不同生产环节的需求与特点,数据管理与安全,人机交互与培训等.同时为保证优化方案的顺利开展,提出三大保障措施:一是员工理念保障,二是领导与监管保障,三是技术保障.本文提出的优化方案为N公司精益生产管理的优化实施提供了思路,有助于该企业精益生产管理工作下一步的全面系统改善;此外,相关措施也可被行业内的相关企业所借鉴,具有一定的参考价值.

JMEV公司精益现场管理改进研究

一方面,我国制造业国际形式严峻,2020年4月,美国白宫官员号召美国企业从中国撤回.同一时间,以中国为最大贸易伙伴的日本推出"改革供应链"项目,支持在华日商将生产线撤回日本.一时间,供应链"去中国化"成为舆论焦点.另一方面,我国制造业本身存在着较多的问题,在全球价值链体系下,国内制造业受到发达国家"高端回流"及后发新兴国家"中低端分流"的双重挤压,亟待转型升级.据统计,目前我国的劳动力成本较越南,缅甸等东南亚国家普遍高出3～5倍.以2019年为例,中国制造业人均工资为每月740美元,而印尼仅为每月206美元.除要素成本外,目前我国的用能成本,税费成本,物流成本等也相对较高.这些是我国制造业发展面临的困境.我国的十四五规划要求推动产业创新,向高质量方向发展.当前我国制造企业利润普遍偏低,所以企业必须摒弃过去管理粗放,浪费严重,效率低下的生产管理模式,立足企业自身状况,逐步向精细化管理过渡,降本增效,向管理要效益.精益生产作为现代企业管理方式之一,其核心思想就是减少和杜绝浪费,有效利用资源,为客户创造最大价值,是企业保持竞争力的重要手段.本论文选取JMEV公司生产车间为研究对象,首先研究了当前公司精益生产推进现状和不足,对公司精益组织和工作不足提出了新的建设和管理办法.针对车间生产任务紧,产品种类多,而现场管理不达标准,人员素质参差不齐,工作积极性不高,导致生产效率低,不良报废高,浪费现象严重等问题,运用精益现场管理理论和知识,以人,机,料,法,环五个管理要素为抓手,找出影响生产质量,成本,交期和安全的主要管理问题,有针对性地提出改善措施.强调人员管理的改善,包括人员培训,建立有效的管理考核机制,以提升员工素质和激发员工的工作积极性.优化组织架构,加强团队建设,打破部门间沟通合作障碍,营造积极向上的团队精神.积极推行6S及精益生产方式以实现整洁有序,安全高效,高质量低成本的生产目标.最后通过建立完善的人才培训,绩效考核体系,推行持续改善,尽善尽美的精益管理文化和宣传建设公司团队文化来保障改善的实施和效果巩固.

制药企业成本精细化管理

在全球经济一体化,新医改,生产质量管理规范等行业环境及变革要求下,制药企业的市场竞争逐步走向成本竞争,质量竞争,特别是国家对各类药品价格的宏观调控及质量管理也督促医药行业的市场交易秩序更为规范,透明,公开,面对这样的行业趋势,制药企业的质量管理和成本效益成为决胜的关键.基于此,本文首先对制药企业精益生产,降本增效,精细化管理等管理理念和运作方式加以分析,其次探索制药企业精益生产过程中如何实现成本精细化管理,最后对制药企业实现质量,成本,效益之间制衡关系的管理举措进行归纳总结,以期为制药企业成本控制提供管理建议和经验借鉴.

基于精细化管理引领钢管企业降本增效

针对钢管企业竞争越来越残酷,内部生产成本居高不下,急需内部挖潜,降本增效的状况,介绍了一条从精益管理到精细化管理的探索之路,通过实行精细化考核结合精益生产来实现减少生产过程浪费,提高企业管理水平的发展模式.重点介绍了精细化管理最小考核体的考核内容与特点及精细化管理与精益管理的结合点,探讨了在实际开展过程中遇到的问题,值得国内钢管企业学习和推广.

我国装备制造业实施精益管理的路径

精益管理源自于精益生产管理,是衍生自丰田生产方式的一种现代管理哲学.装备制造企业应结合自身发展特点和国内外市场形势,引入精益管理的理念,提出"精益管理铸金牌,降本增效促发展"的企业治理方针,积极探索实施精益管理的路径.本文从装备制造企业精益管理的意义,应用原则,路径等方面进行阐述,旨在为装备制造企业实现提质增效,增强企业实力的发展目标提供理论参考.